Etichettatrice per astucci Hema modello 452
Anno: 2005
Voltaggio 240 V
Consumo di energia: 0.4 Kw
Stampante di codifica a getto d'inchiostro avanzata Wolke M600
2 sezioni curve del trasportatore a doghe Flexlink
Ca. 10 Mtr complessivi.
Sperlatrice per Vials Strunk Bosch KVL B06
Anno di costruzione: 1977
Autoclave Getinge sterilization AB modello GEC 900 X1450X1350-2
Dimensioni L x B x H: 2600 x 1700 x 2500 mm
Dimensioni interne: B 890 x D 1000 x H 1450 mm
Vapore: 161 kg
Processo a vapore: Utilizzo 3 kg; picco/min. 0,1 kg; 2,7 - 3,0 bar
Processo acqua: utilizzo 200 litri; picco/min. 40 litri; 4.0 - 6.0 bar
Acqua di raffreddamento: 2110 litri; picco/min. 150 litri; 2.0-3.0 bar
Aria: utilizzo 0.5 Nm3; picco/min. 0,2 Nm3; 6.0-8.0 bar
Processo aria: utilizzo 4,8 Nm3; picco/min. 1,5 Nm3; 4 .0-6.0 bar
Ritorno dell'acqua di raffreddamento: 2110 litri; picco/min. 150 litri
Drenaggio: picco/min. 60
Trifase con voltaggio 400 Volt; 4,3 kW
Frequenza: 50 Hz
Fusibile consigliato: 25 Ampere
Potenza nominale: 4,3 Kw
Corrente nominale: 8.3 A
Corrente di cortocircuito: 6 kA
Carico singolo massimo: 7,8 A
Emissione di calore:
Zona di carico: 1.1 Kw
Zona di scarico: 1.1 Kw
Area di servizio: 4.5 Kw
Livello sonoro: < 70 dBa
Autoclave Getinge sterilization AB modello GE 672X920X1350-2
Vapore (non di processo): 9 kg; picco/min. 0,9 kg; 2.7 – 3.0 bar
Processo a vapore: Utilizzo 15 kg; picco/min. 0,9 kg; 1.5 – 2.0 bar
Pompa acqua: utilizzo 30 litri; picco/min. 10 litri; 4.0 - 6.0 bar
Acqua di raffreddamento: 280 litri; picco/min. 32 litri; 2.0-3.0 bar
Aria: utilizzo 0.4 Nm3; picco/min. 0,2 Nm3; 6.0-7.0 bar
Processo aria: utilizzo 3,4 Nm3; picco/min. 0,4 Nm3; 4.0-5.0 bar
Ritorno dell'acqua di raffreddamento: 280 litri; picco/min. 32 litri
Drenaggio: picco/min. 20
Trifase con voltaggio 400 Volt; 4,3 kW
Frequenza: 50 Hz
Fusibile consigliato: 20 Ampere
Potenza nominale: 3 Kw
Corrente nominale: 7 A
Corrente di cortocircuito: 6 kA
Carico singolo massimo: 6 A
Emissione di calore:
Zona di carico: 0.5 Kw
Zona di scarico: 0.5 Kw
Area di servizio: 2.6 Kw
Livello sonoro: < 70 dBa
CARATTERISTICHE PRINCIPALI DI STILMAS PSG-DTS
Avviamento immediato: il vapore puro è immediatamente disponibile grazie al design della tecnologia"Accumulator boiler". L'unità può passare da standby a piena capacità in pochi secondi
Alta flessibilità: la capacità di produzione può essere variata automaticamente da 0 a 100% secondo la richiesta
Sistema di purificazione unico: principio di purificazione gravitazionale per una migliore garanzia di purezza del vapore
Vapore di alta qualità: la qualità di vapore prodotto è costante in termini di contenuto di pirogeno, valore di riscaldamento e frazione di essiccazione, indipendentemente dalla pressione e dalla portata di produzione
Costruzione meccanica semplice e pulita: la camera di decontaminazione senza deflettori o sbrinatori, garantendo la migliore capacità di ispezione, riduce al minimo il rischio di corrosione, per la più lunga durata prevista dell'apparecchiatura.
Manutenzione estremamente limitata. Assenza di parti mobili, giunti di dilatazione o tenute meccaniche
Costruzione compatta e bassa altezza. É necessario poco spazio extra della testa per lo smontaggio e l'ispezione.
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO
Il design dei generatori di vapore puro STILMAS PSG-DTS si basa sulla tecnologia del termosifone. Il sistema è costituito da due corpi paralleli: lo scambiatore di calore e la colonna evaporatore/decontaminazione. L'acqua di alimentazione viene alimentata alla colonna di decontaminazione (corpo principale) mentre il vapore industriale viene alimentato sul lato di appoggio dello scambiatore di calore. Il vapore industriale riscalda l'acqua di alimentazione alla temperatura di evaporazione, creando una forte circolazione all'interno dei due corpi.
Il vapore si sviluppa nell'evaporatore dove la sua bassa velocità e l'altezza della colonna di decontaminazione eliminano ogni possibile trascinamento di gocce d'acqua impure. Un trasduttore di pressione, installato nell'evaporatore, controlla l'ingresso di vapore industriale allo scambiatore di calore, garantendo così una pressione costante del vapore puro prodotto. Flusso dell'acqua di alimentazione
è controllato da un trasmettitore di livello installato nell'evaporatore.
RIDUZIONE DEI GAS NON CONDENSABILI (NCG)
Stilmas ha sviluppato due soluzioni alternative per soddisfare i requisiti NCG della EN 285.
La prima soluzione consiste in un serbatoio intermedio in cui l'acqua di alimentazione preriscaldata viene spruzzata separando il liquido dal gas che viene quindi estratto all'esterno.
Questa soluzione può adattare qualsiasi generatore di vapore pulito per consentire il raggiungimento del contenuto di NCG.
La Seconda soluzione, Stilmas Gasbuster ® , è integrata nel PSG. Il processo di degasaggio si verifica quando l'acqua di alimentazione preriscaldata entra nella colonna di decontaminazione e viene spruzzata separando il liquido dal gas che viene quindi estratto da un piccolo flusso di vapore pulito.
Con entrambe le soluzioni, Stilmas PSG può fornire contenuti NCG molto più bassi di quelli richiesti dagli standard internazionali.
CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
L'impianto è interamente realizzato in acciaio inox AISI 316L. la finitura standard della superficie attiva è liscia e a filo con passivazione; la lucidatura meccanica o elettrochimica può essere eseguita su richiesta.
Lo scambiatore di calore è di tipo involucro e tubo con doppia esecuzione lamiera; i tubi si espandono sulle piastre, evitando qualsiasi saldatura per un'esecuzione totalmente igienica, e una migliore resistenza agli sforzi di espansione.
La progettazione e la costruzione della camera di decontaminazione, che è una colonna completamente vuota, assicurano la migliore capacità di ispezione. L'assenza di saldature in quest'area riduce drasticamente il rischio di corrosione, per una durata molto lunga dell'apparecchiatura.
La progettazione complessiva della costruzione, insieme al processo di decontaminazione descritto, garantiscono un design molto compatto e richiedono uno spazio estremamente limitato per la manutenzione.
400V, 50 Hz, ph: 3+N+T
La linea di confezionamento è composta da 4 segmenti:
Blisteratrice 1/2: lunghezza: 2590 mm-Altezza: 1700 mm / Profondità: 1400mm /
Peso: ca. 3.800 KG
Blisteratrice 2/2: lunghezza: 3720 mm / Altezza: 1700 mm / Profondità: 2500 mm /
Peso: ca. 4.000 KG
Gamma di Alimentazione Adattatore: Lunghezza: 2600 mm / Altezza: 1700 mm / Profondità: 1400
mm / Peso: ca. 600 KG
Astucciatrice: lunghezza: 3300 mm / Altezza: 1700 mm / Profondità: 1400mm /
Peso: 4.000 KG
Lunghezza Totale: ca. 12210 millimetri
Alimentazione: 230/400 V / 3Ph
Corrente nominale: in linea 95.4 A
Carico collegato: in linea 63.8 KVA / 24 V (DC)
Pressione di esercizio: 7-8 Bar (limite di cut - off 6.5 bar)
Dati Tecnici
CP 1200 (Blisteratrice)
Foglio: Larghezza: max 306 mm
Diametro rotolo: max 800 mm
Diametro del centro del rullo: 70-76mm
Formatura lunghezza prelievo: 180-285mm
Superficie di tenuta max: 285mm
Dati tecnici:
Astucciatrice P3000
Campo di formato: lunghezza d'appoggio (profondità) 65 - 150 mm
Larghezza pieghevole: 35 - 85 mm
Dimensioni: 12 - 95 mm
Tappatrice Rudolf deckert AVM 730
Tappatrice rotativa intermittente da 12 alveoli
Testa di tappatura per platica e tappi metallici
Sistema automatico di alimentazioni tappi
Velocità fino a 4200 flaconi ora
Diametro fino a 90 mm
Altezza da 40 a 215 mm
Il forno sterilizzatore a secco DS 100 viene impiegato per la sterilizzazione e depirogenizzazione di vetreria vuota o altro materiale di confezionamento o contenimento in vetro o in acciaio inox in modo che possa essere introdotto in locale sterile.
Terminato il ciclo di sterilizzazione il materiale viene pertanto scaricato dalla porta di passaggio dei locali sterili. Essendo i filtri posti all'uscita della camera di sterilizzazione, dei filtri di tipo assoluto con efficienza freddo di 99,998 metodo DOP, durante la sterilizzazione, l'aria che circola all'interno dei carrelli è aria in classe 100. I filtri impiegati per tale scopo sono filtri che sopportano in continuità una temperatura di 240 gradi centigradi e quindi consentono sia la sterilizzazione a secco che la depirogenazione.
Durante tutte le fasi di trattamento, all'interno del forno, la pressione viene costantemente mantenuta positiva rispetto all'ambiente esterno. Terminato il ciclo automatico di sterilizzazione, le serrande si chiudono tutte per isolare il forno dall'esterno mentre la ventilazione continua a funzionare per mantenere la sovrappressione interna garantendone la non contaminazione del materiale.
Tempo di sterilizzazione: 60 min per temperatura 220 C mentre 75 min per temperatura di 200 C.
Tempo di raffreddamento da impostare intorno ai 120 min.
Vedere per l'uso dei timer le istruzioni allegate tenendo conto di impostare sempre il MODE "A" e il valore in MIN. Il tempo di raffreddamento va selezionato in base all'esperienza derivante dal tipo di carico impiegato e dalla temperatura dell'aria aspirata.
Linea completa per il confezionamento di siringhe pre-riempite composta da:
- De-Nester Corima modello MPT100L
Anno di costruzione 2003
- Etichettatrice siringhe ed astinatrice con deviatore a stantuffo ed etichetta Easy-Splice Corima
Modello AEC212 - anno di costruzione 2003
- Macchina termoformatrice Marchesini FC420 per siringhe pre-riempite con sistema di alimentazione
- Astucciatrice orizzontale a movimenti intermittenti e continui FLEXAASB per cassonetti per vials, fiale e siringhe
- Incartonatrice MARCHESINI GROUP MC 820
Le schede tecniche delle singole macchine si possono consultare e scaricare dai link sopra indicati
Si tratta di una confezionatrice blisteratrice a movimento intermittente completamente automatica con una capacità fino a 50 cicli al minuto. La produzione massima è di 200 blister al minuto a seconda delle dimensioni del blister.
La macchina è di "costruzione a balcone": tutte le stazioni rilevanti sono moduli singoli, che sono a sbalzo su una grande piastra di alluminio che forma la parte anteriore dell'alloggiamento della macchina. Il resto dell'armadio della macchina è costruito in acciaio fabbricato e ospita l'unità di trasmissione, i treni di ingranaggi, le trasmissioni a catena e le apparecchiature di controllo elettrico.
Il film in PVC, PVC / PVDC, PVC / Aclar viene estratto da una bobina e viene prima riscaldato e ammorbidito e quindi imbutito nella stazione di formatura blister. I blister vengono formati nello stampo con l'ausilio di aria compressa - il nastro viene quindi tirato in avanti, su e attraverso l'area di alimentazione dove i blister vengono riempiti con il prodotto.
I blister riempiti ora passano nella stazione di sigillatura dove vengono ricoperti con un foglio di alluminio che viene estratto da una bobina montata sopra. La piastra di sigillatura superiore riscaldata su questa stazione incorpora cifre di codifica per consentire di imprimere un codice mentre i blister vengono sigillati. Le pinze ad azionamento pneumatico tirano quindi il nastro in avanti attraverso una corta piastra di raffreddamento prima che vengano tagliate dal nastro.
Il nastro passa ora nella stazione di taglio a ghigliottina, dove i blister vengono tagliati e scaricati in uno scivolo dove possono essere raccolti in un apposito contenitore.
Tutti i comandi dell'operatore si trovano in una console sul lato destro, inclusi i termostati e gli indicatori di temperatura. Due grandi porte scorrevoli in perspex interbloccate proteggono l'operatore dalle parti in movimento della macchina. Sul retro dell'armadio della macchina sono presenti sportelli incernierati per un facile accesso per la pulizia e la manutenzione.
SPECIFICHE TECNICHE:
Portata massima: 50 colpi / min con profondità di stiro di 10,0 mm 35 colpi / min con profondità di stiro di 16,0 mm
30 colpi / min con profondità di stiro di 18,5 mm
Area massima di formatura: 110 x 150 mm
Larghezza massima del foglio: 170 mm
Max. Ø rotolo in PVC: 400 mm
Max. Ø rotolo di foglio di alluminio: 240 mm
Potenza consumata: 5,0 kw (media)
Potenza totale collegata: 8,0 kw (consumo di picco)
La macchina richiede un'alimentazione esterna di aria compressa e un'unità di refrigerazione da collegare: se necessario, possiamo offrire un'unità di refrigerazione adatta a un costo aggiuntivo.
Il monoblocco F87 è una macchina automatica a movimenti intermittenti che può eseguire tre operazioni contemporaneamente: un riempimento volumetrico e due chiusure. Si possono usare prodotti acquosi, alcolici, zuccherini, schiumosi, viscosi. Si possono introdurre contagocce, pipette in vetro o in plastica, nebulizzatori, tappi di gomma normale o di liofilizzazione. Si possono applicare capsule a vite, a pressione, ghiere, PFP ecc.
Il carter e il piano-macchina, su cui sono fissati dall’interno tutti i gruppi operativi, sono in acciaio inossidabile AISI 304 e proteggono gli organi meccanici dall’infiltrazione dei prodotti trattati e delle acqua impiegate per il lavaggio.
I gruppi operativi e i loro supporti sono costruiti in acciaio inossidabile AISI 304 e ricevono il moto da un unico moto variatore, ottenendo il duplice scopo di rapportare, senza soluzione di continuità, la velocità della macchina con la velocità di rotazione delle teste di avvitamento o di aggraffatura, e di non avere motori elettrici sovrastanti le stazioni di lavoro, eliminando cosi fonti di possibile inquinamento dei prodotti trattati.
Il gruppo do riempimento volumetrico è anch’esso situato sul piano - macchina e le siringhe (in vetro o in acciaio inossidabile) agiscono verticalmente. Questa soluzione evita le sollecitazioni radiali che spesso sono la causa di rotture, diminuisce l’usura, e facilita la regolazione e la pulizia dei gruppi di riempimento.
I gruppi di chiusura sono predisposti per lavorare tutti i tipi di tappi o capsule che comunemente impiegano le industrie chimiche, farmaceutiche e cosmetiche e dispongono di semplici e facili regolazioni che riducono tempi per il cambio di formato.
Caratteristica peculiare del gruppo per introduzione di tappi o contagocce è la possibilità di fare ruotare l’elemento di chiusura nella fase di introduzione. I vantaggi di questo sistema si manifestano specialmente con tappi di gomma morbida che, se introdotti senza rotazione, tendono ad uscire dal flacone.
L’avvitamento delle capsule avviene in due tempi: un mandrino preleva la capsula, la porta sul flacone in posizione corretta e la preavvita dolcemente. Alla stazione successiva un avvitatore provvede al serraggio rispettando la coppia di avvitamento desiderata.
Gli alimentatori vibranti degli elementi di chiusura sono posizionati a circa 1200 mm dal pavimento, per cui l’operatore non ha alcuna difficoltà a controllarli e a rifornirli.
Le macchine e le linee della serie SFM sono progettate per la lavorazione di contenitori annidati come le siringhe monouso. La stazione di dosaggio è progettata per trattare prodotti liquidi utilizzando pompe a pistoni rotanti. A seconda del tipo di macchina e dell'attrezzatura, i nidi vengono forniti manualmente o in modo completamente automatico. Il riempimento e la chiusura sono sempre completamente automatici. Le macchine sono progettate anche per il dosaggio assistito da vuoto e l'inserimento di tappi a pistone. Ciò elimina virtualmente l'aria intrappolata durante il riempimento di siringhe monouso con prodotti farmaceutici.
Vector Hi Coater usato
Modello HCT MINI
Costruzione in acciaio inossidabile
Recipiente perforato di 8 pollici di diametro x 4 pollici di profondità con deflettori
Apertura del recipiente da 4 pollici
Motore del recipiente da 40 watt, con soffiante principale, prefiltro e alloggiamenti del filtro
I forni FOD rappresentano la soluzione ottimale per la sterilizzazione a calor secco e per la depirogenazione. Come le autoclavi, effettuano processi discontinui (tipo batch) e sono la soluzione ideale per la sterilizzazione di tutte quelle produzioni nelle quali la variabilità dei prodotti, dei lotti e dei formati non consente l’utilizzo di sterilizzatori continui come i tunnel. La caratteristica distintiva di questa macchina va ricercata nella classe di inquinamento particellare. Fedegari garantisce un livello di contaminazione particellare in camera mai superiore ai valori imposti dalla classe 100. Questo avviene anche nelle fasi più critiche come il riscaldamento e il raffreddamento, durante i quali i filtri stessi rilasciano elevate quantità di particelle a causa della dilatazione termica. Il controllo della contaminazione particellare è resa possibile da un intenso studio delle dinamiche di fluido e ad una stretta collaborazione con Camfil, il produttore di filtri più rispettato al mondo, con cui Fedegari lavora alla realizzazione dei filtri per alte temperature.
• Camera di depirogenazione in acciaio inossidabile lucidato AISI 304, spessore 1.5 mm.
• Versioni a due porte ( quando prenderai le specifiche dal link che ti giro modifica come ho fatto indicando che è a due porte e non una ) a libro incassate ad un battente su due fronti, realizzate in acciaio inossidabile AISI 304.
• Isolamento termico che garantisce all’operatore un’adeguata sicurezza di uso alla temperatura di esercizio in camera di 250 °C.
• Electric heating through AISI 321 stainless steel sheated and finned heating elements, mounted on a sliding frame for easy removal and maintenance.Elettroventilatori centrifughi con cuscinetti a tenuta stagna di tipo speciale per alta temperatura per favorire la circolazione dell’aria.
• Scambiatore di calore in acciaio inossidabile AISI 304 per il raffreddamento.
• Controllo e regolazione continua della sovrapressione della camera di sterilizzazione in rapporto alla pressione della zona non sterile e di quella sterile.
• Sistema di filtrazione continua dell’aria circolante in camera mediante 4 filtri HEPA.
• 5 sonde RTD PT100.
• Termometro digitale di sicurezza posizionato sul fronte non sterile che impedisce l’apertura della porta se la temperatura in camera è elevata.
• Passante in acciaio inossidabile posto sul fronte in area Non sterile per il passaggio delle sonde di validazione.
Via XXV Aprile, 8
21054 Fagnano Olona (VA)
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Tel. +39 0331 1693557
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