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La F2000 es una máquina de transporte lineal con movimiento intermitente, para distribuir soluciones líquidas en recipientes cilíndricos. La máquina es especialmente adecuada para la distribución de productos asépticos, ya que puede funcionar tanto en salas blancas convencionales como en isotécnicas.
Las botellas se alimentan mediante una cinta de alimentación ascendente que introduce las botellas en la estrella de entrada.
Una vez que las botellas han llegado a la estrella de entrada, se colocan sobre la cinta dentada en la que se insertan, mediante un sistema de "enganche rápido", los tapones moldeados de polietileno antiestático y las guías de contraste de polietileno para el transporte lineal positivo de los envases.
La dosificación de las botellas tiene lugar durante el movimiento de la cinta, el sistema de llenado lo realiza una unidad externa con 8 bombas peristálticas Felxicon, que realiza el llenado de las botellas sincronizándose con su movimiento.
Una vez que las botellas han llegado a la estrella de salida, se colocan en un transportador de salida en línea o a 90° con accionamiento independiente controlado por un inversor.
La máquina está equipada con una estación de rechazo sobre cinta motorizada con aplicación de ventosas y vacío en la estrella de salida de las botellas Y con un dispositivo de control del rechazo real del envase.
LÍNEA COMPLETA DE LLENADO DE JERINGAS GRUPOS OPTIMA • 2007
1. Depuradora Bausch&stroebel modelo LFO 9060 a partir de 2012
2. Cinturón bajo flujo laminar Optima Inova
3. Robot para la eliminación de Tyvek Optima Inova modelo TRR •
4. Máquina de llenado Optima Inova modelo H6-10
5. denester máquina Optima Inova modelo SH260
6. máquina de inspección Brevetti Cea modelo k15 600 •
7. Máquina Renester Optima Inova modelo SN260 •
Diámetro de las jeringas
velocidad 400 pz min
La FSV 1111 - Colanar Innovative Solutions ha sido concebida para el llenado de jeringas en el ámbito farmacéutico.
- Inserción de jeringa en el nido por el operador
- Inicio del proceso a través de la pantalla táctil HMI
- Colocación automática de la jeringa
- Lavado de la jeringa con nitrógeno antes de llenar
- Relleno/ inserción de tapón de goma con tapón al vacío
120 Volts
Línea completa para ampolla Bosch 24.000 por hora con aislador de 2009 Compuesto de:
1) Relleno de ampollas en aislador
2) Horno de depyrogenation para ampollas Bosch
3) Lavadora de ampollas con diferentes ciclos de lavado
4) Unidad de tratamiento de aire
Relleno de 1 amperio bajo el aislador
- Productor : Bosch
- Modelo : ALF 4080 Año de fabricación : 2009
- Producción : 400 ampollas por minuto Campo de trabajo
- Diámetro : De 9 hasta 30 mm
- Altura : De 60 a 160 mm
- Formatos incluidos :1 - 2ml
- La máquina viene con AISLADOR y AHU DEDICADO Y CIP / SIP IPC ( ampollas de control de peso )
- La serie de máquinas ALF cumple todos los requisitos para la producción moderna de ampollas. El concepto de línea convence.
- Amplia experiencia, know-how de última generación, ingeniería altamente desarrollada y calidad Bosch - nuevas dimensiones para la fiabilidad, economía y flexibilidad con un fácil control por parte del operario.
- La serie ALF ha sido configurada de acuerdo con los conocimientos farmacéuticos para ofrecer un diseño moderno y ergonómico que proporciona al cliente las máximas ventajas. Decisivo en este diseño es una máquina básica que puede equiparse y reequiparse con diversas unidades de equipamiento.
Entre ellos se incluyen:
- Sistema de control en proceso
- Estrella de entrada y salida
- Versión con aislador
Consideraciones de trabajo y producción
- Fácil control por parte del operario gracias a su construcción esbelta, ordenada y claramente dispuesta Fácil limpieza.
- Todas las funciones de la máquina pueden supervisarse, controlarse y manejarse desde una posición frontal.
- Conformidad con la sala limpia.
- Los segmentos de accionamiento y producción están claramente separados: encimera hasta el fondo.
- Las ampollas se transfieren directamente del túnel de esterilización a la cinta de alimentación ALF.
- A través de un transportador de desplazamiento y una rueda de transferencia, las ampollas llegan al sistema de transporte mediante el cual son conducidas a través de las estaciones de trabajo: lavado con gas, llenado, sellado.
- Cada punto de llenado controla individualmente el escaneado sin contacto de los cuellos de las ampollas: "sin ampolla no hay llenado". Los cuellos de ampolla se centran previamente mediante las pinzas de extracción, las puntas de ampolla se agarran y se introducen en un recipiente de recogida.
- Durante el proceso de sellado puede realizarse un lavado posterior con gas. Las ampollas llenas y selladas se introducen prácticamente sin carga en el depósito de salida.
Bombas de corredera giratoria:
- Bosch ofrece un llenado preciso para parente- ralia con su acreditada bomba de corredera giratoria. Se garantiza un llenado que conserva el producto y sin goteo con la máxima precisión de llenado para una amplia gama de diferentes propiedades.
- Las bombas de corredera giratoria sin juntas de Bosch tienen recorridos de limpieza verticales fáciles. Técnica a la cabeza:
- 3 piezas: válvula de corredera giratoria, cilindro de bomba, émbolo de bomba.
- Sin juntas.
- Caminos de limpieza verticales y sencillos. ❒
- Capacidad CIP/SIP.
2) Recipiente de despirogenación para ampollas Bosch
Productor : Bosch
Modelo : HQL 2440S
Año : 2009
Producción : 24.000 ampollas de 1 ml por hora
Las instalaciones HQL son ideales para la esterilización de ampollas.
Este modelo es excepcional debido a la falta de paso en el túnel, que es el resultado del proceso de flujo laminar de aire caliente con su alto grado de eficiencia.
Los túneles de esterilización se utilizan en las líneas de llenado de la industria farmacéutica para esterilizar los envases de vidrio antes de llenarlos asépticamente.
Estos túneles utilizan aire forzado a temperaturas de hasta 350 °C.
Los túneles de secado y esterilización HQL de Bosch funcionan con flujo unidireccional, con curvas de proceso de progresión de temperatura y tiempos de esterilización significativamente reducidos.
Garantizan la precisión constante necesaria para la validación, cualificación y capacidad de producción fiable.
A través de un filtro, el aire de reposición se introduce en el túnel.
En el interior del túnel, el aire, aspirado por los ventiladores, alimenta la sección de suministro y refrigeración a través de los prefiltros y los filtros de partículas de aire en las zonas separadas del túnel.
Utilizando el principio de flujo laminar, el flujo de aire se dirige verticalmente en los contenedores.
Por debajo del transportador, el aire se dirige de nuevo a través de un conducto de recirculación hasta el ventilador.
Los ventiladores necesitan aire fresco para la sección de calentamiento: unidad de flujo laminar.
Los elementos calefactores del conducto de recirculación sirven para calentar el aire de recirculación a la temperatura preestablecida.
Debajo de los filtros de partículas de aire hay elementos calefactores que se emiten a un dispositivo de registro y control de la temperatura.
La sección de refrigeración funciona con flujo laminar.
Un ventilador situado en la sección de refrigeración aspira el aire caliente por debajo de la cinta transportadora.
El volumen de aire de salida se ajusta automáticamente.
El túnel está equipado con un control automático de la sobrepresión en la sección de refrigeración.
Sistema modular para el montaje del túnel adecuado para el rango de potencia requerido con un consumo de energía óptimo.
Construcción conforme a las GMP. Sistemas de transporte de contenedores compatibles para contenedores estables y no estables.
Cintas transportadoras seguras en los niveles de suelo y laterales que funcionan simultáneamente.
Excelente accesibilidad y facilidad de manejo.
3) Lavadora de ampollas con diferentes ciclos de lavado
(agua WFI - aire estéril )
Productor : Bosch
Modelo :RRU 3084 Año de fabricación :2009
Producción : 400 ampollas por minuto Rango de trabajo :
Diámetro : 9 - 30 mm
Altura : 60 - 145 mm
Formatos incluidos : 1 -2 ml
Las lavadoras y secadoras de la serie RRU de Bosch realizan una limpieza por ultrasonidos para eliminar partículas de forma rápida y precisa. Su diseño giratorio permite un tamaño reducido y un funcionamiento sencillo con una eliminación rápida y precisa de partículas y una alimentación fiable de recipientes pequeños.
Los cabezales rotativos RRU Bosch le proporcionarán excelentes resultados con una manipulación suave de los viales. Pueden configurarse para una amplia gama de formatos.
Lavadora rotativa ideal para la limpieza de frascos ampolla. Excepcional por su óptima accesibilidad, por ejemplo, y es muy fácil de usar. Los rangos de procesamiento y las capacidades dependen de los envases individuales, la integración de la línea, etc. Construcción según GMP; tamaño reducido; transporte seguro de envases; alto nivel de limpieza por ultrasonidos; estaciones para el lavado interno y externo de envases; con la estación de bombeo; cambio rápido de formato.
NUEVO Bausch ATG Línea de llenado de líquidos bajo el aislador. Nunca usada. Listo para ser enviado e instalado AHORA.
Con 12 Meses de Garantía + Servicio de Puesta en Marcha.
Listo para ser enviado e instalado AHORA
VELOCIDAD
2R - 9900/hr (165p/m)
6R - 6600/hr (110p/m)
Piezas de recambio disponibles hasta: 30R - 30.000/hr
Bausch ATG - Línea de llenado
- Máquina 1: Extractor de bolsas, tapas y líneas
- Máquina 2: Estación de desbarbado
- Máquina 3: PUV tipo túnel de luz 411
- Máquina 4: Máquina de desbarbado
- Máquina 5: Máquina de llenado y taponado tipo 534 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 6: Engarzadora tipo 551 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 7: Lavadora de limas exteriores tipo 309 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 8: Etiquetadora tipo 6034 (con descarga de doble bandeja)
- Máquina 9: Sistema de control de viables y no viables
ESCO GB LTD - Aislador
- Máquina 1: Aislador + oRABS
- Máquina 2: Desembolsado oRABS
- Máquina 3: Desembolsadora Aisladora
- Máquina 4: Máquina Aisladora de Llenado y Tapado
- Máquina 5: Aislador de máquina de engarzado
- Máquina 6: Aislador de máquina de lavado exterior
- Máquina 7: Unidades de prueba de guantes
- Máquina 8: Probador de guantes
con la siguiente documentación:
- Documentación FAT
- Documentación SAT
- Documentación de Instalación
- Vídeos / Fotografías
- Documentos de puesta fuera de servicio
- Presupuestos
- Planos de distribución
- Paquete de equipos
- HAZOP
- Documentos IQ OQ
- Documentos de entrega
- DDS
VELOCIDAD
2R - 9900/hr (165p/m)
6R - 6600/hr (110p/m)
Piezas de recambio disponibles hasta: 30R - 30.000/hr
Bausch ATG - Línea de llenado
- Máquina 1: Extractor de bolsas, tapas y líneas
- Máquina 2: Estación de desbarbado
- Máquina 3: PUV tipo túnel de luz 411
- Máquina 4: Máquina de desbarbado
- Máquina 5: Máquina de llenado y taponado tipo 534 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 6: Engarzadora tipo 551 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 7: Lavadora de limas exteriores tipo 309 - cambio de piezas disponible 2R/6R
- Máquina 8: Etiquetadora tipo 6034 (con descarga de doble bandeja)
- Máquina 9: Sistema de control de viables y no viables
ESCO GB LTD - Aislador
- Máquina 1: Aislador + oRABS
- Máquina 2: Desembolsado oRABS
- Máquina 3: Desembolsadora Aisladora
- Máquina 4: Máquina Aisladora de Llenado y Tapado
- Máquina 5: Aislador de máquina de engarzado
- Máquina 6: Aislador de máquina de lavado exterior
- Máquina 7: Unidades de prueba de guantes
- Máquina 8: Probador de guantes
con la siguiente documentación:
- Documentación FAT
- Documentación SAT
- Documentación de Instalación
- Vídeos / Fotografías
- Documentos de puesta fuera de servicio
- Presupuestos
- Planos de distribución
- Paquete de equipos
- HAZOP
- Documentos IQ OQ
- Documentos de entrega
- DDS
Máquina para llenar y tapar Modelo FSP1 CORIMA MARCHESINI
Masa total de la máquina. 650 kg
Potencia del sistema eléctrico en el kW. 400V
Instalacion electrica_
Alimentacion principal: 400V
Fasi 3F+N+T
Frequencia 50 HZ
Potencia establecida 2 kW
Presión aire 0.5%bar
Temperatura recomendad por el entorno del trabajo 16°÷35°
Fluidos:
Presión nitrógeno 6 bar 5%
Conexión nitrógeno Ǿ 8mm conexión rápida
Productos elaborables actualmente
Formato de trabajo:
Jeringa Ǿ 10,85 mm Velocidad de producción: 2000 und/h
NEST DE 160 DE 1 ml Diametro 8.15 mm
NEST DE 100 DE 1 - 3 ml
NEST DE 64 DE 5 ml
Llenadora y cerradora de movimiento intermitente Bosch MLF 3002 para viales inyectables. Incluye mesa giratoria para viales vacíos, 4 cabezales de llenado de pistón giratorio (actualmente llenando 100 ml), insertador de tapones con alimentador de recipiente y sistema de cierre para tapones ALU con alimentador de recipiente. Rechazo de 90 grados hacia la parte trasera de la máquina, y descarga de producto en línea con el flujo de producto. Adecuada para envases de hasta 55 mm de diámetro y 185 mm de altura (índice doble), insertos y tapones de hasta 36 mm de diámetro.
Producción aproximada de 6.000 envases por hora.
Máquina automática de llenado y cerrado de jeringas Tipo Inova SV 122 V
Datos técnicos
Rendimiento*:
Hasta 4.500 jeringas/h - infinitamente ajustable.
*El rendimiento depende del tamaño de la jeringa, el volumen de dosificación, la viscosidad y otras características del producto de llenado.
Gama de tamaños de jeringa:
Jeringas HYPAK anidadas de 0,5 ml a 20 ml de todos los principales fabricantes de jeringas con los correspondientes nidos y cubetas
Gama de dosificación:
0,2 a 29 ml, según el tamaño de bomba seleccionado; posibilidad de llenado múltiple
Precisión de dosificación:
0,2 a 0,6 ml srel = ± 1,5 %.
0,6 a 1 ml srel = ± 1,0 %.
superior a 1 ml srel = ± 0,5 %.
Acabado de la máquina:
Exterior total de acero inoxidable (AISI 304) para facilitar la limpieza, bridas sobre la mesa de la máquina de aluminio anodizado.
Normas de seguridad:
Conforme a las normas de seguridad vigentes para máquinas de envasado y equipos auxiliares. Cumple o supera la normativa OSHA
Acabado de la superficie:
Todas las partes de la máquina en contacto con el producto están acabadas en acero inoxidable 316 L. Las partes sobre la mesa de la máquina son de aluminio anodizado, material sintético y acero inoxidable AISI 304.
1 estación de inserción de tapones para tapones de émbolo, compuesta por:
- estación de inserción de tapones completa con movimientos de inserción sincrónicos controlados por leva para el tubo de inserción y la varilla de inserción
- la profundidad de inserción del tapón se ajusta modificando la altura de la mesa de trabajo
- 1 accionamiento de clasificación para recipiente de clasificación Ø 250 mm,
subestructura fijada a la máquina
- Sensor de acumulación mínima en el carril de alimentación del tapón exterior - 1 accionamiento vibratorio lineal para la alimentación del tapón
JERINGA INCLUIDA
Máquina llenadora y taponadora: Groninger. Modelo KFVG 251 de 2008 (parte de una línea 23-1123 Lavadora + Túnel + Llenadora).
La máquina llenadora de líquidos MAR modelo M39-4R-2S-2A, 460V, modelo M39-4R-2S-2A, está fabricada por Machine Automache Riempitrici (MAR).
La M39 es una máquina monobloque de doble paso, que proporciona operaciones de dosificación y tapado moviendo dos cartuchos por vez, hasta 120 p/minuto. La máquina es adecuada para manipular cartuchos de 0,5 a 10 ml. La carga y descarga de los cartuchos se realiza mediante bandejas compactas de entrada y salida.
Base portante
Este conjunto como su nombre indica es la estructura portante de la máquina, por lo que soporta las estaciones de procesado de envases, los sistemas de transferencia y transporte y las puertas de seguridad.
Alimentación de envases
Consiste en una cinta de accionamiento independiente diseñada para mantener un flujo constante y continuo hacia la máquina.
Estación de llenado
Consiste en una estación formada por 4 boquillas de llenado que permiten a la máquina rellenar 2 envases a la vez, dividiendo la cantidad de llenado en 2 dosis consecutivas. La estación de llenado es accionada directamente por el motor principal de la máquina.
Unidad dosificadora de llenado
Consta de un colector de distribución del liqiudo de llenado y 2 boquillas aplicadas a la estación de llenado
Estación de taponado
Se trata de una estación compuesta por 2 cabezales de taponado que permiten a la máquina recoger los tapones y colocarlos posteriormente en el envase realizando el taponado. La estación de taponado es accionada directamente por la motorización principal de la máquina .
Alimentación de tapones
El sistema consta de una unidad de orientación por vibración y una unidad de transferencia de tapones.
Rechazo de envases inadecuados
El rechazo de los envases considerados inadecuados para los estándares de calidad exigidos se efectúa mediante dos cilindros neumáticos utilizados para descargar los envases en el 'cajón de acumulación de residuos .
Descarga de envases aptos
Los envases considerados aptos para los estándares de calidad exigidos continúan y gracias a una guía se depositan en la cinta a la salida de la máquina .
Interfaz de usuario de la máquina
Está situada en la parte frontal de la máquina y contiene los mandos de gestión y control de la máquina .
Principal : 380 v - 50 Hz - 3F + N
Auxiliar : V24
Potencia eléctrica instalada : 5kw
Presión de servicio 6 bar .
- Base portante
Este conjunto, como su nombre indica, es la estructura portante de la máquina, que soporta las estaciones de tratamiento de envases (lavado con nitrógeno, llenado, sellado), los sistemas de transferencia y transporte y la cabina de seguridad.
- Accionamientos de la máquina
Este grupo incluye los motores eléctricos, los engranajes y todas las piezas mecánicas utilizadas para transmitir el movimiento a los distintos componentes de la máquina.
- Alimentación de envases
Este grupo está formado por una cinta transportadora y un transportador de tornillo, accionados directamente por el motor principal de la máquina.
- 6 Estaciones de lavado con nitrógeno
Este grupo consta de 2 colectores de suministro de nitrógeno y agujas especiales para introducir el gas en los envases. Todo ello para garantizar el llenado y sellado de los envases en atmósfera modificada.
- Estación de llenado
Esta unidad consta de una combinación de 6 jeringas de distribución de producto y 6 boquillas de llenado .
- Estación de sellado
Esta unidad consta de 2 subconjuntos, una unidad de precalentamiento de envases y una unidad de sellado. Ambas unidades utilizan quemadores alimentados con gas oxígeno a alta presión.
- Descarga de contenedores
Esta unidad se compone de un pulmón de manipulación de contenedores y de un cajón acumulador.
- Cuadro eléctrico y gestión electrónica
Un único cuadro eléctrico agrupa todos los componentes de control, así como un panel de mandos desde el que se pueden realizar todas las operaciones necesarias para el funcionamiento y la gestión de la máquina.
- Campana de flujo laminar
Dispositivo de ventilación capaz de generar un flujo de aire unidireccional y vertical.
Rendimiento : Velocidad máxima alcanzable : 12000 Contenedores / hora
Potencia y consumo :
Primario : 380 Vca - 50 Hz - 3 F + n
Auxiliar : 24 v
Potencia eléctrica instalada : 3 kw
Presión de servicio : 6 bar
Jeringas totalmente automáticas (inyectores/zona estéril) - sistema de llenado y cierre NORDEN BIOFILL 3000,
70 jeringas/min, velocidad ajustable,
versión VA, para inyectores de plástico 7/10/20ml, precisión +/-0,5%, bomba de llenado volumétrico ,
Llenado: líquido/viscosa/ungüento,
Compuesta de:
panel de control, armario de control, estación de alimentación de jeringas, estación de llenado y estación de cierre, bombas dosificadoras, tambor clasificador, estaciones de prueba, tanques de almacenamiento, cintas transportadoras, elevador,
altura de trabajo 900 mm +/- 50mm,
380V, 50Hz, 3Ph,
suministro de aire 5b,
Máquina de llenado y sellado de jeringas (inyectora/zona estéril) KUGLER FVA 101,
máx. 4200 piezas/h
rango de dosificación 3-26 ml
precisión +/-0,5%,
llenado: líquido/viscoso/ungüento,
formatos: 10/20 ml,
estación de cierre, inyectores de plástico, bombas dosificadoras, vibrador clasificador, estación de alimentación, transporte individual a estaciones de trabajo en ciclos, estaciones de prueba, búnker de almacenamiento (200Lt, para aprox. 1500 inyectores, 380V/50Hz, 3-Ph,
altura de trabajo 900 mm +/- - 50 mm, 1500 kg (Kugler),
POP 1 FFS 3000 máquina de llenado
Las máquinas BRAM-COR POP2 (específica para bolsas con tubos) y POP1 (específica para bolsas con conectores) utilizan films sin PVC y están diseñadas para producir bolsas para soluciones inyectables en tamaños desde 50 ml hasta 5000 ml. Transforman una película sin PVC en una bolsa de infusión acabada, llena, sellada y moldeada.
La formadora/llenadora POP 1 FFS 3000 está diseñada y fabricada con materiales conformes a las normas CGMP y de la FDA, cumpliendo las especificaciones establecidas por la normativa farmacéutica vigente;
- Todas las soldaduras se han realizado con tecnología TIG
- Todos los sellos instalados en la unidad de llenado son de TEFLON sanitario blando
Descarga de las bolsas en las cintas transportadoras
Las bolsas prosiguen su recorrido hasta detenerse (en grupos de 4) delante de una segunda corredera que, mediante un movimiento controlado neumáticamente, las expulsa de su alojamiento en la cinta de evacuación
En caso de que una o varias bolsas escapen al sistema de expulsión, un extractor mecánico, durante la fase de retorno de los transportadores de evacuación, interviene en su extracción forzada
Túnel de secado de las bolsas:
Esta estación recoge las bolsas recién llenadas, las seca y las lleva a una serie de cintas transportadoras que, a su vez, dirigen las bolsas a las distintas etapas de almacenamiento.
Una vez finalizada la operación de calentamiento y calafateado de los conectores, las resistencias «R» se desplazan de nuevo hacia arriba, permitiendo a las 2 pinzas «MC» soldar el pico del conector aún sobrecalentado
Se hace pasar refrigerante por el interior de las 2 mordazas, lo que, además de evitar que el pico del conector se pegue a las propias mordazas, permite que el propio pico se solidifique inmediatamente
Soldadura de las bolsas de conectores:
Antes de iniciar esta operación, las bolsas se vacían de aire residual empujando neumáticamente la barra «BS1».
La barra «BS1» se mantiene bajo presión sobre las bolsas mientras una serie de resistencias «R» descienden hacia los picos de los conectores convenientemente bloqueados por las pinzas neumáticas «M» correspondientes.
Recogida de las bolsas de la máquina de moldeo:
Las bolsas llegan a la estación de recogida (flecha 1 de la figura) y aquí, en grupos de 4, son extraídas de las correspondientes aletas de alimentación mediante un extractor «A» (flecha 2 de la figura) que las engancha en un segundo juego de aletas «B».
Alimentación de las canaletas vibrantes:
Los conectores se cargan manualmente en el interior de los dos canales vibratorios «V» y «V1», que alimentan la unidad de carga «B».
Colocación de los conectores:
V1
Cada conector individual se acerca a la corredera de recogida, que alimenta y posiciona 4 conectores a la vez, 2 desde la cubeta vibratoria «V» y 2 desde «V1».
Carga automática de los conectores an:
Esta estación permite la carga automática de los conectores en los carros de alimentación, la única operación que el operario tiene que realizar manualmente es restablecer continuamente el nivel correcto de conectores a granel en el interior de los 2 vibradores de alimentación colocados en los laterales de la propia estación de carga.
Recogida de bolsas vacías:
EQUIPO FARMACÉUTICO
En este punto, las bolsas continúan su recorrido hasta la estación de recogida «BL» (véase la figura siguiente) desde donde se transfieren posteriormente a la máquina de llenado
Corte y separación de las bolsas:
El avance paso a paso de la pinza «PG2» lleva el film con las bolsas aún unidas bajo la cortadora «BCU
Enfriamiento de la bolsa formada:
Al salir del proceso de formado, la bolsa «B» ya formada pasa bajo la prensa de enfriamiento «BC».
Durante esta fase, 2 moldes de enfriamiento controlados neumáticamente «CP» comprimen las 2 películas «P», enfriándolas junto con su conector «C».
Formación de la bolsa:
Las 2 películas «P» y el conector «C» son llevados por la unidad de alimentación paso a paso a la prensa formadora «BF».
Durante esta fase, 2 moldes «HP» calentados, controlados neumáticamente, comprimen las 2 películas «P» y las sueldan junto con el conector «C» correspondiente.
Voltajes:
Principal: 380 V 50 Hz
Auxiliar 24 V CC
Potencias
Principal 35Kw
Salida: 2000 S/H
Via XXV Aprile, 8
21054 Fagnano Olona (VA)
Italia
Tel. +39 0331 1693557
email: inti@intisrl.it
