BOSCH Type KLD 1041 Leak Test Machine for Ampoules and Vials
Year: 2006
Leak test machine for glass containers. Linear automatic machine for the inspection of ampoules, injection cylinders/cartridges and injection bottles/vials, which checks each container at four inspection points by means of high-voltage technology. The testing principle is based on the detection of the changing impedance of a container filled with an electrically conducting liquid.
The containers are examined for: hairline fissures and pinholes ; insufficient glass wall thickness/tip domes too thin ; capillary pores ; leaking fusion points, sealing points and ampoule neck tips ; absence of fill.
MAIN FEATURES:
It is recommended to carry out the container leaktightness test directly after sterilization or fusing.
The unit is equipped with: conveyor system, infeed belt, 4 high-voltage inspection stations (1-2 check bodies and tip/seal, 3-4 check base and body), result display, transverse push discharge for rejected containers, outfeed for accepted containers. The unit treats only dry and externally clean packaging material. The infeed conveyor spaces the containers and turns them during their travel through the infeed helix into the horizontal position. Processing and output ranges are dependent upon individual containers, line integration etc. Characteristics: GMP-compliant machine design. Container rotation for inspection of the whole circumference. Easy operation. Cantilevered, vibration-free construction, panelling made of stainless steel. Drive elements incorporated into the machine housing and protected. Max. detection security due to 4 testing points adjustable independently of one another.
Inspection Machine Seidenader
Model: V 90-AVSB/60-LP
0,8 Kw
230 V - 50 Hz
Inspection Machine for Vials Strunk Bosch KVL B06
Year:1977
Inspection machine for size bottles: 100 - 250 - 500 and 1000 ml
Dimensions of the containers : ø 49 mm, 100 ml; ø 66 mm, 250 ml; ø 78 mm, 500 ml; ø 95 mm, 1000ml
The machine speed (maximum and nominal) depends on the format: 100ml (max) 83 pieces / min, 5000 pieces / hour; 100ml (nominal) 67 pieces / min, 4000 pieces / hour
250ml (max.) 83 pieces / min, 5000 pieces / hour; 250ml (nominal) 60 pieces / min, 3600 pieces / hour
500 ml (max.) 67 pieces / min, 4000 pieces / hour; 500ml (nominal) 50pcs / min, 3000pcs / hour
1000ml (max.) 33 pieces / min, 2000 pieces / hour; 1000ml (nominal) 20 pieces / min, 12000 pieces / hour
Weight: mechanical module: 2100 kg, each turntable: 280 kg
Dimensions for transport (WxDxH): 1700x3050x2110Hmm
Minimum height from the floor: 150 mm ± 25 mm
Noise <75dB (A)
Supply voltage: 400V ± 10% 50 / 60Hz3Ph
SYSTÈME D'INSPECTION EN LIGNE VISTA/THC POUR L'OXYGÈNE, LA PRESSION ET L'HUMIDITÉ pour les flacons suivants
Flacon transparent de 6 ml
Flacon transparent de 10 ml
Ampoule transparente de 20 ml
Ampoule transparente de 25 ml
Ampoule transparente de 50 ml
Flacon transparent de 100 ml
Le dispositif d'inspection de flacons est conçu pour alimenter automatiquement et de manière synchrone des flacons individuels en capteurs d'oxygène et de pression pour un contrôle non destructif de la teneur en oxygène et de la pression totale dans l'espace vapeur du flacon.
Les flacons sont chargés sur un plateau tournant et introduits dans le système par un convoyeur à fonctionnement continu qui fait également office de convoyeur de distribution. Le flux entrant de flacons est contrôlé et mesuré par deux barrières pneumatiques qui s'ouvrent et se ferment en fonction de la longueur de la file d'attente. Une fois que les flacons ont été pris en charge par la roue en étoile d'inspection, ils passent par le capteur de pression, puis par le capteur d'oxygène. Le résultat de chaque mesure est stocké temporairement dans le registre de défilement de l'automate jusqu'à ce que la décision d'accepter ou de rejeter la fiole soit prise.
Après l'inspection, les flacons sont libérés de l'étoile d'inspection vers le convoyeur de sortie ou vers l'un des deux convoyeurs de rejet. Le premier convoyeur de rejet accepte les flacons qui n'ont pas été inspectés (non mesurés), tandis que le second convoyeur de rejet accepte les flacons rejetés sur la base des valeurs mesurées. Les flacons acceptés sont maintenus en place par le vide dans la roue en étoile d'inspection jusqu'à ce qu'ils aient passé les bandes de rejet. Lorsque le flacon atteint le convoyeur de sortie, il est libéré du vide. Si un flacon doit être jeté, il est libéré du vide et placé au-dessus du convoyeur de rejet approprié. Le flacon est ensuite retiré de la roue en étoile et transporté vers la voie de rejet.
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