Linee Complete Aeromatic GEA MP 3/2/4-K2-F1/2 SATIN

Effettuiamo il revamping completo delle macchine.

Linee Complete Aeromatic GEA MP 3/2/4-K2-F1/2 SATIN

Linee Complete Aeromatic GEA MP 3/2/4-K2-F1/2 SATIN
IT519
Aeromatic GEA
MP 3/2/4-K2-F1/2 SATIN
2003
Aeromatic GEA Linee Complete Aeromatic GEA MP 3/2/4-K2-F1/2 SATIN

PROCESSORE A LETTO FLUIDO
l'impianto è una macchina di produzione a tutto tondo ed è adatto lontano:
- Essiccazione a letto fluido (tutti i tipi di prodotti fluidificati)
- Granulazione a spruzzo (tutti i tipi di prodotti in polvere) tramite procedura top spray
- Rivestimento di prodotti microfini e di pellet con procedura a spruzzo dall'alto
- Rivestimento di prodotti microfini e pellet tramite la procedura di spruzzatura dal basso
Il piano di qualità AEROMATIC-FIELDER garantisce la fabbricazione dell'unità a letto fluido ai massimi livelli di finitura/fabbricazione e la conformità all'ultima edizione dei seguenti standard
Linee guida FDA
GMP europee
Linee guida GAMP revisione 4
L'unità a letto fluido è progettata per essere integrata in una parete tra la produzione e le aree tecniche ed è eseguita per raggiungere i più alti livelli di GMP che richiedono una separazione radicale tra le attrezzature di produzione e le attrezzature periferiche meccaniche ed elettropneumatiche. Nell'esecuzione proposta, solo il Fluid Bed Apparatus e il pannello operatore a membrana si trovano nell'area di processo.
10 bar è lo stato dell'arte riconosciuto della costruzione del letto fluido e offre diversi vantaggi rispetto al design convenzionale
- Non è necessario alcun condotto di scarico delle esplosioni, il che consente un'installazione più flessibile,
- Nessun inquinamento ambientale in caso di esplosione,
- condizioni ottimali per il contenimento totale del processo.

Design Through-The-Wall (TTW)
Chiara separazione tra area di produzione e area tecnica Riduzione sostanziale dello spazio GMP necessario
Nessun intervento di manutenzione necessario nell'area di produzione

Il design dell'impianto FBD suggerito permette i seguenti processi
A) Essiccazione nel letto fluido
Un lotto di materiale umido fluidizzato viene messo in fluidizzazione attraverso un movimento verso l'alto di aria riscaldata durante il quale l'intera superficie delle particolari particelle di prodotto è in contatto con l'aria calda. Ogni particella/granulo viene uniformemente essiccato fino a un basso contenuto di umidità finale. Questo si ottiene come risultato di un profilo di temperatura uniforme in tutto il letto di polvere.
B) Agglomerazione nel letto fluido
Se un prodotto di partenza, costituito da polvere fine o da particelle di dimensioni di un nucleo, deve essere trasformato/modificato in un granulo omogeneo di dimensioni grezze, ciò può essere fatto anche in un letto fluido. Il liquido appropriato viene spruzzato sulle particelle di prodotto che galleggiano nel flusso d'aria, questo produce un'agglomerazione delle particelle. L'aderenza delle particelle può essere ottenuta incidendo la superficie delle particelle con un liquido di spruzzatura o utilizzando un liquido di spruzzatura con un agente legante disciolto in un liquido di spruzzatura. Gli agglomerati formati vengono fissati dal processo di essiccazione.
C) Rivestimento nel letto fluido (predisposizione per l'uso futuro)
Se le singole particelle di un prodotto richiedono un rivestimento per modificarne le caratteristiche e/o fornire una membrana protettiva, il processo è simile a quello dell'agglomerazione a letto fluido. Il mezzo di rivestimento viene disciolto/disperso/sospeso in un liquido di trasporto appropriato e spruzzato sulle particelle fluidificate. Il processo può essere con top spray, con quest'ultimo generalmente utilizzato per la lavorazione di particelle dense e grandi.
Multiprocessore a letto fluido
Capacità di lavoro tipica (circa): da 15 a 50 litri
Dimensione tipica del lotto: 7,5 kg 25 kg
(densità media del prodotto: 0,5 kg/I)
Volume massimo di lavoro: 55 litri
Liquido di granulazione a base di acqua depurata
Gamma di riscaldamento dell'aria in ingresso al processo: 750 a 1100 m3/h a 50°C (valido per macchina vuota)
punto di condensazione in ingresso al processo: +8 a +12 °C

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